- 차급별 · 트림별 시트 사양 및 옵션 구성
- 원가 목표 설정
- 구매 팀 협의 및 소싱 전략 수립
사업영역
전기차 시대와 함께 자동차의 내장 디자인은 기능을 넘어 감성 품질과 공간 경험의 차별화로 진화하고 있습니다. 특히 시트는 탑승자와 가장 밀접한 접점을 이루는 부품으로, 제품의 첫인상과 브랜드 정체성을 동시에 담아내는 디자인 요소입니다.
무이아미고는 자동차 시트 부품 개발에 특화된 3D 디지털 디자인 전문 서비스를 제공합니다. 고급 서피스 모델링 툴인 Alias를 중심으로, 고객의 디자인 방향성과 생산 공정 요구를 동시에 만족시키는 Class-A 품질의 고정밀 곡면 모델링을 구현합니다.
우리는 단순한 외형 모델링을 넘어, 감성적 곡면의 흐름과 실제 생산 가능성을 모두 고려한 설계를 통해, 고객사의 디자인이 이념에서 제품으로 전환되는 전 과정을 실현 가능하게 만듭니다.
디지털 디자인은 단순히 “예쁜 형상”을 만드는 것이 아닙니다.
스케치의 의도, 조형의 맥락, 구조적 조건, 생산 공정 제약, 그리고 최종 제품의 품질까지 모두 고려하는 고도의 전문 설계 작업입니다. 특히 자동차 시트 부품은 복합 곡면이 많고, 사용자의 인체와 직접 맞닿는 요소인 만큼, 다음과 같은 요소들이 중요하게 작용합니다:
이러한 요소들은 Alias에서 정밀하게 제어 가능한 서피스 모델링을 통해 구현되며, 디지털 디자인이 곧 제품 품질의 기준선이 되는 시대에 그 중요성은 더욱 커지고 있습니다.
고객사로부터 제공받은 Class-B 또는 기존 3D 모델을 기반으로 Alias 환경에서 디자인 의도를 해석하고, 양산 가능한 Class-A 서피스로 정제합니다. 형상의 연속성, 쉐이딩 품질, 서피스 클린업 등을 거쳐, 디자인 완성도와 생산 연계성을 모두 갖춘 최종 데이터를 제공합니다.
디자인 초기 단계에서 고객사로부터 전달받은 2D 스케치 또는 아이디어 제안서를 바탕으로, 형상 흐름과 비율, 구조적 타당성, 접합 트림과의 간섭 등을 고려하여, 현실적인 3D 형상으로 구현합니다. 특히 Alias에서 제공하는 다이나믹한 곡면 제어 기능을 활용하여, 초기 감성 디자인의 ‘느낌’을 유지하면서도, 구체적인 엔지니어링 기반 형상으로 완성도 높게 모델링합니다.
디지털
디자인에서 가장 중요한 부분 중 하나는 반복적인 리뷰와 개선 작업입니다.
당사는 고객사와의 주기적인 리뷰 미팅을 통해 다음 요소들을 반복적으로 개선합니다:
고객 피드백을 빠르고 정밀하게 반영하는 커뮤니케이션 능력을 기반으로, 고객의 디자인 만족도를 극대화합니다.
Alias에서 구현된 데이터는 최종적으로 CAD/CATIA 기반의 부품 설계로 연계되어야 하며, 이는 실제 사출, 폼 성형 등 양산 공정과 직결됩니다. Alias로 모델링된 곡면이 바로 설계/금형 단계로 자연스럽게 연결될 수 있도록 곡면 경계, 언더컷, 드래프트 방향, 체결면 처리 등 후속 공정의 설계 기준을 사전에 반영합니다.
디지털 디자인 프로젝트는 다음과 같은 단계를 거쳐 진행됩니다:
무이아미고의 디지털 디자인 서비스는 단순한 외주가 아닌 고객의 디자인 전략을 함께 완성하는 파트너로 기능합니다.
다음과 같은 역량은 고객사로부터의 반복 의뢰와 높은 신뢰로 이어지고 있습니다:
현재는 자동차 시트 부품의 디지털 디자인에 전문화되어 있으나, Alias 기반의 정밀 곡면 설계, 디자인-설계-공정 연계 능력, 커뮤니케이션 역량 등을 바탕으로 도어 트림, 콘솔, 대시보드 등 내장 부품 영역까지 서비스 범위를 확장할 준비가 되어 있습니다.
디지털 디자인의 정확도와 감각이 제품의 품질을 결정짓는 시대,
무이아미고는 고객의 디자인 아이덴티티를 가장 정밀하게 형상화할 수 있는 믿을 수 있는 파트너가 되겠습니다.
차량 컨셉 · 타겟 고객층 분석
- 신차 개발 컨셉 및 포지셔닝 분석
- 고객 니즈 및 시장 트렌드 조사
- 판매 지역별 고객 선호도 분석
시트 사양 · 원가 목표 설정
- 차급별 · 트림별 시트 사양 및 옵션 구성
- 원가 목표 설정
- 구매 팀 협의 및 소싱 전략 수립
시트 레이아웃 · 패키지 설계
- 탑승 인원 · 시트 배열 등 레이아웃 설계
- 차체 패키지 고려한 시트 설치 공간 검토
- 3D 데이터 활용 간섭 체크
인체공학 · 안전성 기준 검토
- 안전규제 및 인증시험 요건 검토
- 주요 경쟁차 벤치마킹 · 시트 승차감 목표 설정
- 사용자 경험 디자인 방향성 정립
시트 스타일링 디자인 스케치
- 디자인 콘셉트 설정
- 스케치 및 스타일 제안
- 차량 인테리어 디자인 조화 고려
3D 모델링 · 시트 형상 설계
- 2D 드로잉 기반 3D 형상 모델링
- 곡면 질감 표현
- 디자인 의도 구현 검토
디자인 검토 · 최적화
- 디자인 완성도 평가
(스타일 · 공간감 · 질감 등)
- 공법 · 원가 고려한 디자인 수정 및 최적화
클레이 모델 제작 · 디자인 검증
- 실물 크기 클레이 모델 제작
- 양산 디자인 최종 검토
- 경영진 디자인 승인
차체 연결부 설계
- 차체 플로어 연결부 설계
- 시트 고정 방식 설계 (볼트, 래치 등)
- 충돌 시 하중 경로 최적화
구조 해석 · 강도 내구성 검증
- CAE 모델 구축
- 강도 · 강성 · 내구 해석
- 최적 두께 및 소재 선정
- 골격 형상 최적화
기구 설계
- 조절장치 설계
(시트 틸트 · 높이조절 · 럼버서포트 등)
- 승하차 편의성 · 내구성 고려
- 모션 간섭 체크
트림 설계
- 시트 쿠션 · 등받이 내장재 설계
- 통풍 시트 송풍구 설계
- 트림 소재 선정 및 패턴 설계
TPO(Thermoplastic Olefin) · 직물 · 가죽 등
내구 시험
- 반복 내구시험 · 기구부 내구성 검증
(시트 틸팅 · 전후 슬라이드 · 리클라이닝 등)
- 시트 프레임 피로 내구 시험
진동 시험
- 가진기를 활용 주행 중 시트 진동 재현
- 시트 진동 전달률 평가 통한 승차감 최적화
충돌 시험
- 전면 · 측면 · 후면 충돌 시험
- 안전 성능 검증 (시트 고정부 · 헤드레스트 등)
- 법규 만족성 확인
인체공학 시험
- 정량적 평가 및 개선
- 다양한 체형의 피험자 대상
- 승하차성 · 착좌자세 · 장시간 승차감 등
금형 제작 · 부품 양산 준비
- 시제품 제작 통한 금형 완성도 검증
- 자동차 업체 공정 점검 (PPAP) 실시
- 협력사 품질 보증 활동
조립라인 구축 · 생산 프로세스 최적화
- 생산 현장 작업성 고려한 조립 공정 설계
- 생산 자동화 검토
- 물류 동선 최적화
품질관리 계획 수립 · 검사 기준 마련
- 초기 품질 관리 계획 수립
- 핵심 품질 지표 선정
- 공정 능력 평가 기준 마련
양산 파일럿 런
- 초도 양산품 품평
- 양산 이관 전 품질 검증 및 물류 프로세스 점검
- 조립 작업 교육 및 숙련도 향상
양산 · 공급망 관리
- 주문 · 생산 · 출하 일정 관리
- 협력사 품질 및 납기 관리
- 재고 최적화 통한 재고 비용 절감
시장 품질 모니터링 · 개선 활동
- 출시 초기 시장 품질 피드백 대응
- 문제점 분석 후 설계 · 공정 개선
- 품질 확보 위한 지속 모니터링
고객 요구사항 반영 설계 변경
- 고객 불만 피드백 분석
- 필드 클레임 원인 분석 · 대책 수립
- 설계 최적화 및 변경 적용
원가절감 위한 VA/VE 활동
- 원가 절감 아이디어 도출
- 원가 절감형 신소재 적용 검토
- 불필요 기능 · 부품 삭제로 원가 최적화
차량 컨셉 · 타겟 고객층 분석
- 신차 개발 컨셉 및 포지셔닝 분석
- 고객 니즈 및 시장 트렌드 조사
- 판매 지역별 고객 선호도 분석
시트 사양 · 원가 목표 설정
- 차급별 · 트림별 시트 사양 및 옵션 구성
- 원가 목표 설정
- 구매 팀 협의 및 소싱 전략 수립
시트 레이아웃 · 패키지 설계
- 탑승 인원 · 시트 배열 등 레이아웃 설계
- 차체 패키지 고려한 시트 설치 공간 검토
- 3D 데이터 활용 간섭 체크
인체공학 · 안전성 기준 검토
- 안전규제 및 인증시험 요건 검토
- 주요 경쟁차 벤치마킹 · 시트 승차감 목표 설정
- 사용자 경험 디자인 방향성 정립
시트 스타일링 디자인 스케치
- 디자인 콘셉트 설정
- 스케치 및 스타일 제안
- 차량 인테리어 디자인 조화 고려
3D 모델링 · 시트 형상 설계
- 2D 드로잉 기반 3D 형상 모델링
- 곡면 질감 표현
- 디자인 의도 구현 검토
디자인 검토 · 최적화
- 디자인 완성도 평가
(스타일 · 공간감 · 질감 등)
- 공법 · 원가 고려한 디자인 수정 및 최적화
클레이 모델 제작 · 디자인 검증
- 실물 크기 클레이 모델 제작
- 양산 디자인 최종 검토
- 경영진 디자인 승인
차체 연결부 설계
- 차체 플로어 연결부 설계
- 시트 고정 방식 설계 (볼트, 래치 등)
- 충돌 시 하중 경로 최적화
구조 해석 · 강도 내구성 검증
- CAE 모델 구축
- 강도 · 강성 · 내구 해석
- 최적 두께 및 소재 선정
- 골격 형상 최적화
기구 설계
- 조절장치 설계
(시트 틸트 · 높이조절 · 럼버서포트 등)
- 승하차 편의성 · 내구성 고려
- 모션 간섭 체크
트림 설계
- 시트 쿠션 · 등받이 내장재 설계
- 통풍 시트 송풍구 설계
- 트림 소재 선정 및 패턴 설계
TPO(Thermoplastic Olefin) · 직물 · 가죽 등
내구 시험
- 반복 내구시험 · 기구부 내구성 검증
(시트 틸팅 · 전후 슬라이드 · 리클라이닝 등)
- 시트 프레임 피로 내구 시험
진동 시험
- 가진기를 활용 주행 중 시트 진동 재현
- 시트 진동 전달률 평가 통한 승차감 최적화
충돌 시험
- 전면 · 측면 · 후면 충돌 시험
- 안전 성능 검증 (시트 고정부 · 헤드레스트 등)
- 법규 만족성 확인
인체공학 시험
- 정량적 평가 및 개선
- 다양한 체형의 피험자 대상
- 승하차성 · 착좌자세 · 장시간 승차감 등
금형 제작 · 부품 양산 준비
- 시제품 제작 통한 금형 완성도 검증
- 자동차 업체 공정 점검 (PPAP) 실시
- 협력사 품질 보증 활동
조립라인 구축 · 생산 프로세스 최적화
- 생산 현장 작업성 고려한 조립 공정 설계
- 생산 자동화 검토
- 물류 동선 최적화
품질관리 계획 수립 · 검사 기준 마련
- 초기 품질 관리 계획 수립
- 핵심 품질 지표 선정
- 공정 능력 평가 기준 마련
양산 파일럿 런
- 초도 양산품 품평
- 양산 이관 전 품질 검증 및 물류 프로세스 점검
- 조립 작업 교육 및 숙련도 향상
양산 · 공급망 관리
- 주문 · 생산 · 출하 일정 관리
- 협력사 품질 및 납기 관리
- 재고 최적화 통한 재고 비용 절감
시장 품질 모니터링 · 개선 활동
- 출시 초기 시장 품질 피드백 대응
- 문제점 분석 후 설계 · 공정 개선
- 품질 확보 위한 지속 모니터링
고객 요구사항 반영 설계 변경
- 고객 불만 피드백 분석
- 필드 클레임 원인 분석 · 대책 수립
- 설계 최적화 및 변경 적용
원가절감 위한 VA/VE 활동
- 원가 절감 아이디어 도출
- 원가 절감형 신소재 적용 검토
- 불필요 기능 · 부품 삭제로 원가 최적화
금융기기 컨셉 · 요구사항 정의
- 금융기기 컨셉 정의
(ATM, 디지털 데스크 등)
- 고객사 · 사용자 요구사항 분석
사양 · 예산 계획 수립
- 주요 사양 결정 (기능 · 성능 · 디자인 등)
- 개발 일정 · 예산 계획 수립
법규 · 표준 검토
- 금융기기 관련 법규 · 안전 표준 검토
- 접근성 · 인체공학 기준 확인
타당성 검토 · 리스크 분석
- 기술적 · 경제적 타당성 검토
- 잠재 리스크 식별 · 대응 방안 마련
하드웨어 설계
- 금융기기 외관 · 내부 구조 설계
- 주요 부품 배치 · 인터페이스 정의
- 3D CAD 모델링
회로 설계
- 전자 회로 · PCB 설계
- 전원 · 신호 연결 설계
- 노이즈 · 간섭 대책 수립
소프트웨어 설계
- 운영체제 · 애플리케이션 아키텍처 설계
- UI/UX 설계
- 보안 · 통신 프로토콜 설계
열 · 구조 해석
- 방열 설계
- 구조 강도 · 진동 해석
- 경량화 · 내구성 최적화
시제품 제작
- 3D 프린팅 · CNC 가공 통한 시제품 제작
- PCB 시제품 조립
- 케이스 및 외장 부품 제작
기능 · 성능 검증
- 요구사항 충족 여부 확인
- 기능 · 성능 테스트
- 결함 식별 · 수정
신뢰성 · 환경 시험계
- 온습도 · 진동 · 충격 등 환경 시험
- MTBF · 수명 예측
- 신뢰성 평가
인증 · 규격 시험
- 관련 인증 · 규격 시험 수행
(EMC · 안전 · 접근성 등)
- 법적 요구사항 충족 여부 확인
금형 · 지그 설계
- 대량 생산 위한 금형 · 지그 설계
- 사출 · 프레스 공정 최적화
생산 공정 설계
- 조립 공정 설계
- 자동화 장비 도입
- 생산 라인 레이아웃 최적화
품질 관리 계획 수립
- 부품 · 완제품 검사 기준 수립
- 공정 능력 평가
- 품질 문제 예방 · 대응 계획 마련
물류 · 설치 계획
- 포장 · 운송 방법 설계
- 현장 설치 · 유지보수 프로세스 정의
양산 및 품질 관리
- 양산 일정 관리
- 입고 검사 · 불량품 관리
- 공정 모니터링 · 지속적 개선
변경 관리
- ECN(설계 변경 공지) 발행 · 관리
- 부품 단종 · 대체품 선정
- 설계 문서 · BOM 관리
유지보수 · 기술지원
- 설치 · 유지보수 서비스 제공
- 고장 원인 분석 · 대책 수립
- 사용자 교육 · 기술지원
하자 보증 · 사후관리
- 하자 보증 정책 수립
- 부품 공급 · 재고 관리
- 리콜 · 결함 시정 조 치