사업영역

디자인 설계

자동차 시트에 특화된 Alias 기반 고정밀 서피스 모델링

전기차 시대와 함께 자동차의 내장 디자인은 기능을 넘어 감성 품질공간 경험의 차별화로 진화하고 있습니다. 특히 시트는 탑승자와 가장 밀접한 접점을 이루는 부품으로, 제품의 첫인상과 브랜드 정체성을 동시에 담아내는 디자인 요소입니다.

무이아미고는 자동차 시트 부품 개발에 특화된 3D 디지털 디자인 전문 서비스를 제공합니다. 고급 서피스 모델링 툴인 Alias를 중심으로, 고객의 디자인 방향성과 생산 공정 요구를 동시에 만족시키는 Class-A 품질의 고정밀 곡면 모델링을 구현합니다.

우리는 단순한 외형 모델링을 넘어, 감성적 곡면의 흐름과 실제 생산 가능성을 모두 고려한 설계를 통해, 고객사의 디자인이 이념에서 제품으로 전환되는 전 과정을 실현 가능하게 만듭니다.

디지털 디자인의 역할과 필요성

디지털 디자인은 단순히 “예쁜 형상”을 만드는 것이 아닙니다.
스케치의 의도, 조형의 맥락, 구조적 조건, 생산 공정 제약, 그리고 최종 제품의 품질까지 모두 고려하는 고도의 전문 설계 작업입니다. 특히 자동차 시트 부품은 복합 곡면이 많고, 사용자의 인체와 직접 맞닿는 요소인 만큼, 다음과 같은 요소들이 중요하게 작용합니다:

  • 곡면 간의 곡률 연속성(G2/G3)쉐도우 흐름
  • 제품 라인의 볼륨과 비례, 시트 전체의 구조적 통일감
  • 패턴부, 플라스틱 트림, 버튼류와의 연계 형상 정합성
  • 사출 및 폼 성형 시 고려되어야 할 언더컷, 드래프트, 분할선 위치
  • 양산성 확보를 위한 CAD 엔지니어링 연계성

이러한 요소들은 Alias에서 정밀하게 제어 가능한 서피스 모델링을 통해 구현되며, 디지털 디자인이 곧 제품 품질의 기준선이 되는 시대에 그 중요성은 더욱 커지고 있습니다.

Image created by DALL-E

디지털 디자인 서비스 범위

1) 레퍼런스 기반 모델 고도화

고객사로부터 제공받은 Class-B 또는 기존 3D 모델을 기반으로 Alias 환경에서 디자인 의도를 해석하고, 양산 가능한 Class-A 서피스로 정제합니다. 형상의 연속성, 쉐이딩 품질, 서피스 클린업 등을 거쳐, 디자인 완성도와 생산 연계성을 모두 갖춘 최종 데이터를 제공합니다.

2) 스케치 기반 신규 모델 개발

디자인 초기 단계에서 고객사로부터 전달받은 2D 스케치 또는 아이디어 제안서를 바탕으로, 형상 흐름과 비율, 구조적 타당성, 접합 트림과의 간섭 등을 고려하여, 현실적인 3D 형상으로 구현합니다. 특히 Alias에서 제공하는 다이나믹한 곡면 제어 기능을 활용하여, 초기 감성 디자인의 ‘느낌’을 유지하면서도, 구체적인 엔지니어링 기반 형상으로 완성도 높게 모델링합니다.

3) 디테일 튜닝 및 반복 피드백 반영

디지털 디자인에서 가장 중요한 부분 중 하나는 반복적인 리뷰와 개선 작업입니다.
당사는 고객사와의 주기적인 리뷰 미팅을 통해 다음 요소들을 반복적으로 개선합니다:

  • 곡면 퀄리티 (G2/G3 연속성, 포인트 흐름 정렬)
  • 하이라이트/쉐도우 흐름의 미세 조정
  • 파팅라인, 조립면, 플랜지 영역 설계 대응
  • 장착 구조와의 연계성 및 인접 부품 간섭 확인

고객 피드백을 빠르고 정밀하게 반영하는 커뮤니케이션 능력을 기반으로, 고객의 디자인 만족도를 극대화합니다.

4) 생산 연계를 고려한 실무형 설계

Alias에서 구현된 데이터는 최종적으로 CAD/CATIA 기반의 부품 설계로 연계되어야 하며, 이는 실제 사출, 폼 성형 등 양산 공정과 직결됩니다. Alias로 모델링된 곡면이 바로 설계/금형 단계로 자연스럽게 연결될 수 있도록 곡면 경계, 언더컷, 드래프트 방향, 체결면 처리 등 후속 공정의 설계 기준을 사전에 반영합니다.

Image created by Midjourney

디지털 디자인 프로세스

디지털 디자인 프로젝트는 다음과 같은 단계를 거쳐 진행됩니다:

  1. 입수 데이터 분석
     – 고객사의 2D 스케치, Class-B 모델, 컨셉 이미지 등 분석
     – 디자인 방향성, 개발 조건, 기술적 제약 사항 파악
  2. 3D 서피스 모델링 (Alias)
     – 곡면 흐름, 비례, 구조성 반영한 정밀 모델 생성
     – 하위 요소 (트림, 쿠션 패턴, 버튼류 등) 구조에 대한 기초 고려
  3. 디자인 협의 및 수정 반복
     – 고객과의 정기 리뷰 (모델 공유 및 실시간 리뷰 포함)
     – 피드백 반영 → 디테일 보완 → 공유 → 재검토의 반복
  4. Class-A 수준 서피스 완성
     – 곡면 품질, 쉐도우 흐름, 연속성 기준 충족
     – CAD 연계 및 금형 연계에 적합한 클린 서피스 전달

핵심 역량 및 차별화 포인트

무이아미고의 디지털 디자인 서비스는 단순한 외주가 아닌 고객의 디자인 전략을 함께 완성하는 파트너로 기능합니다.
다음과 같은 역량은 고객사로부터의 반복 의뢰와 높은 신뢰로 이어지고 있습니다:

  • Alias 서피스 모델링 전문 인력 보유
     : 자동차 시트 디자인에 특화된 복잡 곡면 처리 및 하이엔드 서피스 완성 기술
  • 감성 품질과 생산성의 균형을 이해한 설계 감각
     : 브랜드의 감성 아이덴티티를 유지하면서도 제조 현장에서 실현 가능한 설계 제안
  • 1차 협력사와의 실무 커뮤니케이션 역량
     : 설계, 금형, 공정 부서와의 원활한 협업 경험 기반 실무 대응

향후 확장 가능성

현재는 자동차 시트 부품의 디지털 디자인에 전문화되어 있으나, Alias 기반의 정밀 곡면 설계, 디자인-설계-공정 연계 능력, 커뮤니케이션 역량 등을 바탕으로 도어 트림, 콘솔, 대시보드 등 내장 부품 영역까지 서비스 범위를 확장할 준비가 되어 있습니다.

디지털 디자인의 정확도와 감각이 제품의 품질을 결정짓는 시대,
무이아미고는 고객의 디자인 아이덴티티를 가장 정밀하게 형상화할 수 있는 믿을 수 있는 파트너가 되겠습니다.

프로세스

STEP 1

기획

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차량 컨셉 · 타겟 고객층 분석

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시트 사양 · 원가 목표 설정

- 차급별 · 트림별 시트 사양 및 옵션 구성
- 원가 목표 설정
- 구매 팀 협의 및 소싱 전략 수립

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시트 레이아웃 · 패키지 설계

Ic Right Arrow

인체공학 · 안전성 기준 검토

STEP 2

디자인

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시트 스타일링 디자인 스케치

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3D 모델링 · 시트 형상 설계

- 2D 드로잉 기반 3D 형상 모델링
- 곡면 질감 표현
- 디자인 의도 구현 검토

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디자인 검토 · 최적화

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클레이 모델 제작 · 디자인 검증

STEP 3

설계 엔지니어링

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차체 연결부 설계

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구조 해석 · 강도 내구성 검증

- CAE 모델 구축
- 강도 · 강성 · 내구 해석
- 최적 두께 및 소재 선정
- 골격 형상 최적화

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기구 설계

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트림 설계

STEP 4

시험 및 검증

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내구 시험

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진동 시험

- 가진기를 활용 주행 중 시트 진동 재현
- 시트 진동 전달률 평가 통한 승차감 최적화

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충돌 시험

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인체공학 시험

STEP 5

양산 준비

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금형 제작 · 부품 양산 준비

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조립라인 구축 · 생산 프로세스 최적화

- 생산 현장 작업성 고려한 조립 공정 설계
- 생산 자동화 검토
- 물류 동선 최적화

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품질관리 계획 수립 · 검사 기준 마련

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양산 파일럿 런

STEP 6

양산 · 개선

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양산 · 공급망 관리

Ic Right Arrow

시장 품질 모니터링 · 개선 활동

- 출시 초기 시장 품질 피드백 대응
- 문제점 분석 후 설계 · 공정 개선
- 품질 확보 위한 지속 모니터링

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고객 요구사항 반영 설계 변경

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원가절감 위한 VA/VE 활동

프로세스

STEP 1

기획

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차량 컨셉 · 타겟 고객층 분석

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시트 사양 · 원가 목표 설정

- 차급별 · 트림별 시트 사양 및 옵션 구성
- 원가 목표 설정
- 구매 팀 협의 및 소싱 전략 수립

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시트 레이아웃 · 패키지 설계

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인체공학 · 안전성 기준 검토

STEP 2

디자인

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시트 스타일링 디자인 스케치

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3D 모델링 · 시트 형상 설계

- 2D 드로잉 기반 3D 형상 모델링
- 곡면 질감 표현
- 디자인 의도 구현 검토

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디자인 검토 · 최적화

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클레이 모델 제작 · 디자인 검증

STEP 3

설계 엔지니어링

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차체 연결부 설계

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구조 해석 · 강도 내구성 검증

- CAE 모델 구축
- 강도 · 강성 · 내구 해석
- 최적 두께 및 소재 선정
- 골격 형상 최적화

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기구 설계

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트림 설계

STEP 4

시험 및 검증

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내구 시험

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진동 시험

- 가진기를 활용 주행 중 시트 진동 재현
- 시트 진동 전달률 평가 통한 승차감 최적화

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충돌 시험

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인체공학 시험

STEP 5

양산 준비

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금형 제작 · 부품 양산 준비

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조립라인 구축 · 생산 프로세스 최적화

- 생산 현장 작업성 고려한 조립 공정 설계
- 생산 자동화 검토
- 물류 동선 최적화

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품질관리 계획 수립 · 검사 기준 마련

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양산 파일럿 런

STEP 6

양산 · 개선

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양산 · 공급망 관리

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시장 품질 모니터링 · 개선 활동

- 출시 초기 시장 품질 피드백 대응
- 문제점 분석 후 설계 · 공정 개선
- 품질 확보 위한 지속 모니터링

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고객 요구사항 반영 설계 변경

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원가절감 위한 VA/VE 활동

프로세스

STEP 1

기획

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금융기기 컨셉 · 요구사항 정의

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사양 · 예산 계획 수립

- 주요 사양 결정 (기능 · 성능 · 디자인 등)
- 개발 일정 · 예산 계획 수립

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법규 · 표준 검토

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타당성 검토 · 리스크 분석

STEP 2

설계

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하드웨어 설계

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회로 설계

- 전자 회로 · PCB 설계
- 전원 · 신호 연결 설계
- 노이즈 · 간섭 대책 수립

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소프트웨어 설계

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열 · 구조 해석

STEP 3

시제품 제작 · 검증

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시제품 제작

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기능 · 성능 검증

- 요구사항 충족 여부 확인
- 기능 · 성능 테스트
- 결함 식별 · 수정

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신뢰성 · 환경 시험계

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인증 · 규격 시험

STEP 4

양산 준비

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금형 · 지그 설계

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생산 공정 설계

- 조립 공정 설계
- 자동화 장비 도입
- 생산 라인 레이아웃 최적화

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품질 관리 계획 수립

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물류 · 설치 계획

STEP 5

양산 및 운영

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양산 및 품질 관리

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변경 관리

- ECN(설계 변경 공지) 발행 · 관리
- 부품 단종 · 대체품 선정
- 설계 문서 · BOM 관리

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유지보수 · 기술지원

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하자 보증 · 사후관리